Dans l’industrie minière, comme dans de nombreux autres secteurs, l’identification et la gestion des souffrances opérationnelles ou des points faibles sont cruciales pour maintenir l’efficacité et minimiser les temps d’arrêt. Ces problèmes se manifestent souvent par des pannes de machines, entraînant des réparations ou des remplacements coûteux, et peuvent perturber considérablement les opérations minières, tout en constituant un risque potentiel pour la sécurité.
Pour atténuer ces problèmes, il est essentiel de mettre en œuvre un programme de maintenance bien organisé et efficace qui comprend des évaluations et des ajustements réguliers des équipements, tels que les roulements. En posant des questions ciblées sur la fréquence et la nature de ces ajustements, les exploitants miniers peuvent résoudre de manière proactive les problèmes potentiels avant qu’ils ne s’aggravent, créant ainsi des opérations plus fluides et plus rentables*.
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Ci-dessous, Mobil™, spécialiste de la lubrification des machines minières, a dressé une liste des huit points de « souffrance » les plus courants, rapportés par leurs clients, mineurs et opérateurs de machines minières du monde entier. (Tous les chiffres fournis par Mobil™)
Huit points de souffrance les plus courants des machines minières
1. Consommation élevée de carburant
L’industrie minière reconnaît de plus en plus le rôle essentiel de l’efficacité énergétique et de la fiabilité des équipements dans la réussite opérationnelle. En fait, les lubrifiants synthétiques de meilleure qualité peuvent contribuer à des économies de carburant et d’énergie, ce qui en fait un élément essentiel des opérations minières modernes*.
Les tests sur le terrain ont également démontré que les lubrifiants synthétiques aident non seulement à optimiser l’économie de carburant, mais contribuent également à la longévité des équipements critiques, tels que les camions de transport et les moteurs. Par exemple, la mise en œuvre de Mobil Delvac 1™ ESP a montré des résultats prometteurs en termes de prolongation de la durée de vie du moteur tout en maintenant des performances optimales.[i].
2. Contamination par la saleté/poussière entraînant une usure prématurée
Les réservoirs d’huile contaminés par de la saleté, de l’eau ou des liquides de coupe sont une mauvaise nouvelle. Les mineurs doivent être capables de détecter toute source de contamination, telle que les évents, les respirateurs et les trous où les tuyaux traversent le dessus ou les côtés du réservoir. Il est important d’effectuer une inspection et une surveillance régulières de l’état de la filtration/du joint et de l’huile pour éviter une panne prématurée de la machine. Pour améliorer encore la durée de vie de la machine et l’intervalle de vidange d’huile, il est recommandé de développer une stratégie de filtration robuste.
3. Intervalles d’entretien de l’huile inefficaces
L’optimisation des intervalles de vidange d’huile est une stratégie essentielle dans l’industrie minière, en particulier pour améliorer la disponibilité des équipements. Mettre un camion hors service pour des vidanges d’huile peut coûter énormément d’argent aux exploitants miniers pendant toute la durée de vie du camion. Ne serait-ce que gagner quelques heures supplémentaires de disponibilité par camion pourrait se traduire par des millions de dollars d’augmentation des revenus pour les sociétés minières*.
En tirant parti de Mobil Lubricant Analysis (MLA), les opérations minières peuvent contribuer à prolonger les intervalles de vidange d’huile*, ce qui peut entraîner des avantages significatifs, notamment une disponibilité accrue des équipements, une réduction de la consommation d’huile et une productivité plus élevée. L’allongement des intervalles de vidange d’huile contribue également à améliorer la sécurité, avec une interaction humaine moins fréquente requise pour l’entretien.
4. Performances de la pelle hydraulique
Les pelles hydrauliques sont considérées comme des éléments essentiels de l’industrie minière, notamment en raison de leur capacité à améliorer l’efficacité opérationnelle et la productivité. Cependant, s’ils ne sont pas correctement entretenus, la complexité des systèmes hydrauliques peut entraîner des temps d’arrêt imprévus qui perturbent les opérations.
De plus, comme les pelles hydrauliques fonctionnent généralement au diesel, elles peuvent entraîner des coûts de carburant élevés, en particulier dans les opérations à grande échelle. L’efficacité de l’utilisation du carburant peut avoir un impact significatif sur les coûts opérationnels globaux, ce qui en fait un problème crucial pour les sociétés minières.
Grâce à l’utilisation de lubrifiants hautes performances tels que Mobil DTE 10 Excel et Mobiltrans AST, la durée de vie de l’huile des pelles hydrauliques peut être augmentée d’environ 2 000 heures à plus de 6 000 heures*. La durée de vie prolongée de l’huile réduit non seulement la fréquence des vidanges d’huile, mais contribue également à réduire les coûts de maintenance et à augmenter la disponibilité des opérations.[ii]
Les lubrifiants améliorés peuvent également contribuer à améliorer la pompabilité et à abaisser le point d’écoulement des huiles, ce qui est essentiel pour maintenir des températures de fonctionnement optimales dans les systèmes hydrauliques.
5. Changements d’huile temporels entraînant une surconsommation de lubrifiant et une perte de productivité
La récupération du pétrole est un processus critique visant à prolonger la durée de vie utile des produits pétroliers et à réduire les déchets. Souvent, les calendriers de maintenance imposent que l’huile soit remplacée selon un calendrier défini ou en raison de problèmes de contamination, même si l’huile est encore fonctionnelle. Cette pratique conduit à l’élimination inutile d’huile potentiellement utilisable, contribuant ainsi au gaspillage environnemental.
La mise en œuvre de stratégies de récupération du pétrole permet aux entreprises de récupérer et de raffiner du pétrole qui autrement serait rejeté. Ce processus préserve non seulement les ressources, mais s’aligne également sur les normes environnementales modernes. En optimisant les intervalles de vidange d’huile et en effectuant des inspections approfondies des équipements, les entreprises peuvent mieux gérer la qualité de l’huile et réduire la fréquence des remplacements d’huile.
6. Contamination croisée des lubrifiants en raison d’un nombre élevé de SKU
Si l’entrepôt est rempli à ras bord de lubrifiants et d’huiles inutilisés, non seulement cet inventaire est gaspillé, mais le risque de déversement accidentel ou de contamination est également élevé. La consolidation des lubrifiants fait référence à l’approche stratégique visant à simplifier les processus de maintenance et d’inventaire en unifiant les différents types de lubrifiants utilisés dans les machines et équipements. Cette pratique rationalise non seulement les opérations, mais améliore également l’efficacité globale et contribue à réduire les coûts associés à l’achat et à la gestion de plusieurs produits lubrifiants.
La consolidation permet également d’éviter les vidanges d’huile saisonnières, tandis que des intervalles de vidange d’huile prolongés peuvent contribuer à améliorer l’efficacité opérationnelle et la fiabilité.
7. Pannes de pompe liées au vernis
Le taux de panne de la pompe principale de la pelle, qui s’élève actuellement à 15 pannes par an, entraîne des pertes financières importantes s’élevant à environ 810 000 $ par an.[iii]. L’une des principales causes de ces pannes est l’accumulation de vernis, qui peut entraîner une inefficacité des pompes et, à terme, des pannes.
Cependant, le passage à Mobil DTE 10 Excel 46 peut apporter des avantages substantiels, notamment la réduction des pannes de pompes liées à l’huile, ce qui contribue directement à améliorer la fiabilité opérationnelle. D’autres avantages incluent le potentiel de réduction de la consommation de carburant et des économies de coûts, soulignant l’importance de mesures proactives dans les pratiques de maintenance et d’exploitation.[iv].
8. Manque de connaissances de la main-d’œuvre
Enfin, une main-d’œuvre bien formée est inestimable pour garantir que les machines minières et les travailleurs soient bien pris en charge. Grâce à des services de formation, Mobil Field Engineers vise à doter ses relations stratégiques des connaissances et des compétences nécessaires pour optimiser leurs opérations et atteindre une plus grande efficacité et fiabilité dans les activités minières. La formation comprend :
- Formation produit
- Fondamentaux de la lubrification
- Contrôle des contaminations
- Meilleures pratiques et interprétation de l’analyse du pétrole
Services mobiles
Pour aider à atténuer ces points de souffrance et à atteindre la productivité, Mobil propose une large gamme d’huiles et de graisses synthétiques pour tous types de machines, véhicules et équipements.
Mobil Services est une suite complète de solutions conçues pour aider les mineurs à minimiser les temps d’arrêt imprévus, les coûts de maintenance et les problèmes d’équipement. Mobil propose des services spécifiquement adaptés à l’industrie minière, notamment l’optimisation des pelles, la documentation avancée sur l’efficacité énergétique et l’inspection des engrenages des broyeurs. Mobil fournit une orientation pratique inestimable et une expertise en matière d’application pour aider les mineurs à surveiller l’état des lubrifiants et des équipements.
Découvrez comment des solutions de lubrification expertes peuvent vous aider à améliorer l’efficacité de vos opérations en téléchargeant le document gratuit ci-dessous.
*Les résultats réels peuvent varier en fonction du type d’équipement utilisé et de son entretien, des conditions et de l’environnement de fonctionnement, ainsi que de tout lubrifiant préalablement utilisé.
[i] Par rapport à une huile moteur SAE 15W-40. Les économies réelles dépendent du type de moteur du véhicule, de la température extérieure, des conditions de conduite et de la viscosité actuelle de votre huile moteur. https://www.mobil.co.uk/en-gb/product/mobil-delvac-1-esp-5w40
[ii] Cette success story est basée sur l’expérience d’un seul client. Les résultats réels peuvent varier en fonction du type d’équipement utilisé et de son entretien, des conditions et de l’environnement de fonctionnement, ainsi que de tout lubrifiant précédemment utilisé.[iii] Ibid. [iv] Ibid.
