Les flottes mondiales d’équipements minières sont en plein essor, avec GlobalData prévoyant qu’il y aura près de 171 000 machines actives dans les mines dans le monde d’ici 2030. Parallèlement à cette croissance, l’automatisation s’accélère alors que les mines de surface cherchent à rester compétitives, sûres et efficaces au milieu des demandes de productivité de montage.

Nulle part ce changement n’est plus évident qu’en Chine – le pays avec la plus grande flotte mondiale de camions de transport autonomes ou autonomes.

Cependant, l’automatisation ne se limite plus au transport, avec des exercices sans conducteur, des douzaines et d’autres équipements de soutien entrant rapidement dans le mélange – et des acteurs majeurs comme BHP, Rio Tinto et Fortescue repoussant les limites de l’automatisation minière.

En juillet 2025, la base de données des mines et des projets de GlobalData montre que la Chine compte 2 108 camions et exercices autonomes en opearation, contre 562 en juillet 2024. L’Australie compte 1173 machines, 18% de plus que l’année dernière.

Au fur et à mesure que les technologies autonomes deviennent plus répandues, nous examinons certains des projets qui donnent le rythme.

Plus de machines, plus d’automatisation

Amit Kumar, chef de projet minier chez GlobalData, Technologie d’exploitationLa société mère de elle, affirme que si l’automatisation des mines a été de plus en plus dirigée sous les projecteurs ces dernières années, c’est un processus qui se produit depuis des années.

«L’automatisation de l’exploitation de surface a lieu depuis le milieu des années 2000, principalement dans le but d’améliorer la sécurité du personnel et d’augmenter l’efficacité et la productivité des opérations minières», explique Kumar.

La tendance est largement vue avec des camions de transport et des exercices – avec le déploiement de camions autonomes seuls en voyant un huit fois Depuis 2020. Selon Kumar, l’Océanie est la seconde derrière la région plus large de l’Asie-Pacifique en termes d’équipement autonome actif.

«GlobalData suit 4 000 camions et exercices autonomes de surface opérant dans les mines à ciel ouvert de surface mondiales, l’Océanie représentant 29% de ce chiffre», dit-il. «Il y a aussi quelques efforts de modernisation pour des dizaines, des pelles et des chargeurs de roues, mais ceux-ci restent moins courants.»

Le leadership de l’Australie dans l’automatisation minière est étayé par une approche réglementaire proactive. L’Australie-Occidentale (WA) a présenté l’un des premiers codes de pratique du monde pour l’exploitation minière autonome en 2015, ouvrant la voie à un déploiement commercial un an plus tard. La Nouvelle-Galles du Sud (NSW) a suivi en 2020 et le Queensland en 2022, avec des directives axées sur la formation, la gestion des risques et l’intégrité opérationnelle.

Maintenant, l’Australie abrite de nombreux sites de mines qui reposent sur des machines automatisées. Nick Jenkins, directeur de Telecommunications Infrastructure Company Streamline Connect, raconte Technologie d’exploitation Cette demande pour cet équipement ne devrait continuer de croître.

«L’autonomie a considérablement amélioré l’efficacité dans le secteur minière – les opérations sont désormais plus rapides, plus intelligentes et plus axées sur les données», explique-t-il. «Au cours des trois à quatre dernières années, l’IA a été de plus en plus exploitée pour optimiser les itinéraires de camions, identifier les routes de transport les plus efficaces et améliorer les performances globales du site.

«Il ne s’agit plus seulement d’avoir une meilleure infrastructure réseau», ajoute Jenkins. «Les leaders de l’industrie du Pilbara, WA, sont à l’avant-garde de l’intégration de la technologie avancée dans chaque couche de leurs opérations.»

Les principaux projets minières autonomes de l’Australie

La technologie minière autonome n’est guère nouvelle en Australie, avec Rio Tinto l’un des premiers pionniers.

L’entreprise d’abord lancé des camions de transport autonomes À ses mines Yandicoogina et Nammuldi en 2016, ce qui en fait le premier au monde à utiliser des camions sans conducteur pour transporter du minerai de fer. Depuis lors, sa flotte autonome a transporté un peu moins de cinq milliards de tonnes de matériel sur dix sites en Australie.

La flotte autonome de Mining continue de croître, avec plusieurs offres au cours de la dernière année, apportant des équipements de forage automatisés aux mines.

Au début de cette année, BHP signé un accord Avec l’OEM Epiroc suédois pour déployer ses exercices de surface autonomes de Viper Pit à travers sa mine de minerai de fer Pilbara, avec un calendrier des livraisons pour le quatrième trimestre de 2025.

La flotte dispose d’une technologie de changement de bit automatique qui permet de remplacer les bits de forage à la pression d’un bouton, l’ensemble du système surveillé et contrôlé à distance à partir d’une installation à plus de 1 100 km à Perth.

Les exercices autonomes d’Epiroc ont également été choisis pour les opérations de Pilbara de Fortescue. Dans le cadre d’un accord de 350 millions de dollars (220 millions de dollars) signé en avril 2025, environ 50 des plates-formes de forage câble et électriques à batterie doivent être livrées d’ici 2030.

De plus, fin 2024, Fortescue conclu un accord de repère Avec Liebherr d’une valeur de 2,8 milliards de dollars (SFR2.28 milliards), se procurant 360 camions de transport électriques autonomes, 55 excavateurs électriques et 60 douzaines pour ses opérations de Pilbara.

Pourtant, malgré le nombre croissant de cas d’utilisation, l’adoption n’est pas sans défis. Nellaappan Subbiah, chef de produit du forage rotatif chez Sandvik Mining, prévient que l’adoption de l’automatisation ne suffit pas – les entreprises doivent avoir une base solide pour soutenir le déploiement.

«L’automatisation d’une opération déjà inefficace ne résoudra pas le problème; en fait, cela peut aggraver les choses», explique Subbiah. «Pour débloquer pleinement les avantages de l’automatisation, il est essentiel d’avoir la bonne infrastructure fondamentale en place.»

Mines de connexion

Selon Subbiah, les sites miniers ont besoin de «couverture réseau ininterrompue fiable sur l’ensemble du site».

«Cela comprend les capacités de caméra vidéo haute résolution pour diffuser des visuels en temps réel vers le centre d’opérations distants, l’intégration de la flotte entière – pas seulement des exercices – dans un système de gestion de la flotte unifiée et de la main-d’œuvre eux-mêmes», explique-t-il.

Avec des mines de plus en plus intelligentes, la connectivité est plus importante que jamais, bien que les innovateurs entrent déjà dans le domaine pour relever ce défi.

Un exemple est de Newmont Déploiement d’Ericsson Private 5G Dans sa mine Cadia Gold-Copper en NSW, marquant la première utilisation de la 5G privée pour la télé-collection somnolant dans le cadre des opérations de surface. À l’aide du réseau, Newmont a connecté toute sa flotte de bombe à travers une portée de 2,5 km à partir d’une seule station de base.

Cependant, Jenkins dit que la 5G n’est pas toujours nécessaire.

«La 5G montre vraiment sa valeur lorsque vous avez un équipement à forte utilisation dans une zone d’empreinte plus petite, comme des gréces de forage en difficulté des appareils photo HD en temps réel», explique Jenkins. «Mais dans les petites mines – disons 5 à 10 km de diamètre avec 15 à 20 camions – 4G / LTE [long-term evolution] Fait généralement le travail très bien.

Le plus grand défi, croit-il, consiste à transmettre ces données au centre des opérations en temps réel.

«Pour les opérations autonomes à distance, le maintien d’une latence ultra-bas est essentiel, en particulier pour le transport autonome», explique Jenkins. «Même les retards mineurs peuvent déclencher des arrêts d’équipement par précaution de sécurité. C’est pourquoi de nombreuses opérations minières établissent des réseaux internes entièrement isolés ou connectent leurs sites à des centres d’opérations distants via des fibres sombres dédiées.»

Les solutions de connectivité en Australie sont déjà bien développées, avec des majors minières ayant une intégration raffinée de ces outils dans les opérations au cours des dernières années. Bien que les solutions soient généralement encore réservées aux mines à plus grande échelle, car les outils deviennent des Jenkins de plus en plus accessibles suggèrent qu’ils se répercuteront à des opérations à plus petite échelle.

«Actuellement, ce sont principalement les mineurs de niveau 1 qui déploient l’autonomie à grande échelle», explique Jenkins. «Les opérateurs de niveau de niveau et de niveau-trois ont été plus lents à adopter [automation]en grande partie en raison de l’investissement initial requis – mais alors que la technologie continue de mûrir et de devenir plus marchandisée, l’opportunité de croissance réelle réside dans son adoption plus large dans le reste de l’industrie. »

Défis à l’adoption de l’équipement minier automatisé

Pendant que le Avantages de l’automatisation – Une sécurité améliorée, des réductions d’émissions et une productivité plus élevée – sont claires, les opérateurs d’exploitation doivent encore faire face à des obstacles tels que des coûts élevés et des développements d’infrastructures.

«Il y a un coût initial important [to mine automation]», Dit Kumar.« Cela vient de l’installation de l’installation du matériel, des logiciels et des communications à l’échelle du site.

«La mise en œuvre de la technologie autonome présente également de nombreux défis liés aux paramètres opérationnels, techniques et de sécurité pour la planification et la planification des mines», ajoute-t-il.

Cette refonte comprend tout, des routes de transport et de la précision du banc aux dispositions de site de décharge, qui doivent toutes répondre aux normes plus strictes requises pour un fonctionnement autonome.

Les autres obstacles incluent les défis d’interopérabilité de l’intégration de l’équipement de plusieurs fabricants d’équipements d’origine, d’assurer une connectivité transparente et l’acceptation des bâtiments entre les travailleurs et le leadership.

«Les petits mineurs en particulier sont sceptiques en raison de la fiabilité et de la maturité de cette technologie», explique Kumar. «Vous avez besoin de systèmes technologiques très fiables qui ne montrent pas de bugs, de pépins et de défaillances entraînant un arrêt des opérations.»

Reskilling sur la main-d’œuvre – des équipes de gestion aux mineurs eux-mêmes – est également nécessaire si la technologie doit être adoptée.

En particulier, Jenkins dit qu’une meilleure base de connaissances dans les réseaux privés LTE (PLTE) est nécessaire.

«Il y a un écart de compétences clair en ce qui concerne les opérations PLTE», explique-t-il. «Le travail peut être répétitif, ce qui fait de la rétention un défi, et ceux qui ont de fortes capacités du PLTE sont souvent liés à des rôles de contrat à court terme.

Pourtant, ces obstacles n’ont pas arrêté la montée constante des opérations autonomes, et avec la bonne base en place – des équipes qualifiées aux systèmes intégrés – les mineurs sont bien placés pour débloquer le plein potentiel de l’autonomie et continuer à construire des opérations plus intelligentes et plus durables.

S’adressant à Subbiah, il explique qu’avec le bon cadre pour soutenir une croissance durable, l’industrie peut s’attendre à continuer de croître.

«La demande d’équipements d’extraction de surface continue d’évoluer, tirés par la nécessité d’une productivité, d’une durabilité et de sécurité accrues», explique Subbiah. «Pour rester en avance dans cette industrie dynamique en évolution rapide, elle exige un développement continu de produits, des connaissances approfondies de l’industrie et de solides partenariats.»